기아 PBV 생산 허브 화성 EVO 플랜트…PV5 180개 사양 한 라인서

기아가 목적기반모빌리티(PBV) 생산 허브인 화성 EVO Plant(이보 플랜트)에서 차체공장 기준 180개가 넘는 PV5 사양을 연속 생산하는 유연생산 체계를 구축하고 있다. 2027년 이보 플랜트 West(웨스트)까지 가동되면 화성 이보 플랜트의 PBV 생산능력은 연간 20만대로 확대된다.

9일 기아에 따르면 경기 화성 오토랜드 화성의 이보 플랜트 East(이스트)는 패신저·카고·교통약자용 차량(WAV)·샤시캡 등 다양한 PV5를 생산하는 첫 PBV 전용공장으로 연간 10만대 생산능력을 갖췄다.

차체공장에서는 바디빌드 공정을 마친 PV5 차체를 2대의 로봇이 다음 공정으로 옮긴다. 차체 앞뒤를 잡은 로봇은 움직임을 동기화해 사양별 차체 길이와 무게중심에 맞춰 이송 위치를 조정한다. 차체는 AGV로 다음 라인으로 이동한다. 로봇 한 대의 최대 이송능력은 600㎏이다.

PV5는 차체공장 기준 180개가 넘는 사양으로 구분된다. 차량 형태와 세부 사양에 따라 필요한 패널과 부품도 달라지지만, 부품의 데이터 매트릭스를 통해 설비가 필요한 사양을 자동으로 식별해 연속 생산한다.
차체 조립에는 기존 한 개 주요 공정에서 진행하던 방식을 4개 공정으로 나눈 '4벅(Buck) 순차 조립 공법'을 적용했다. 차량 내부 골격(인너벅), 측면 구조(레일벅), 외관 패널(아우터벅), 천장 구조(루프벅)를 각각 만들어 단계별로 결합하는 방식이다. 공정을 세분화해 다양한 차체 제원에 대응하면서 부위별 용접조건도 최적화했다. 차체 용접은 100% 자동화됐고 부품 이송 등 핸들링 작업도 약 80%를 자동으로 처리한다. 자동창고는 QR코드로 부품 정보를 읽어 생산순서에 맞춰 각 라인에 공급한다.

이보 플랜트 이스트 차체공장에서는 PV5뿐 아니라 오토랜드 화성 1공장에서 생산하는 타스만의 적재함도 만든다. PV5와 타스만 적재함을 포함한 차체공장 생산능력은 연간 17만대다.

조립공장 자동화율은 20% 후반대다. 취급하는 부품이 약 600개에 달하는 데다 부드럽거나 형태가 유연한 부품처럼 작업자가 직접 다루는 편이 적합한 영역이 남아 있기 때문이다. 기아는 모든 작업을 무인화하기보다 중량물과 작업자 부담이 큰 공정부터 자동화를 적용하고 있다.

대표적인 것이 무게 65㎏의 크래시패드다. 3차원(3D) 비전 카메라가 부품과 차체 위치를 확인하면 로봇이 위치를 보정해 차 안으로 투입하고 볼트 체결까지 수행한다. 고전압 배터리 체결도 자동화해 체결 토크값과 정상 처리 여부를 실시간 품질 데이터로 저장한다.

기아는 기존 화성공장과 비교해 이보 플랜트 이스트의 자동화율이 약 9% 높고 품질과 운영 측면의 효율성은 약 10% 개선됐다고 설명했다. 다만 자동화 설비가 늘면서 라인 비가동 시간의 로봇 티칭과 설비 제어 등 관리 복잡성도 커졌다. 기아 관계자는 "작업자분들과 공존하는 공장 건설 그리고 운영을 위해서는 2교대 운영이 현재까지는 최적화돼 있다"고 말했다.
기아는 2027년 6월 준공을 목표로 이보 플랜트 웨스트를 건설하고 있다. 이곳에서는 대형 모델인 PV7 등을 생산하며 이스트와 합친 생산능력은 연간 20만대로 늘어난다. 웨스트에는 자율 부품 이송로봇(AMR), 인공지능(AI) 기반 검사 등 이스트에서 적용한 기술을 고도화하고 양산성이 확인된 기술은 기존 양산공장에도 확대할 계획이다.




김태우 글로벌이코노믹 기자 ghost427@g-enews.com