닫기

글로벌이코노믹

'103조' 친환경 섬유 시장에 뛰어든 화학기업

글로벌이코노믹

'103조' 친환경 섬유 시장에 뛰어든 화학기업

효성, 세계 최초 옥수수 추출 섬유 개발
산업부, 섬유패션 산업 친환경 방안 논의
 에코트리온이 사용된 바이오 스판덱스 의류. 사진=효성티엔씨이미지 확대보기
에코트리온이 사용된 바이오 스판덱스 의류. 사진=효성티엔씨
국내 화학기업들이 친환경 섬유 사업에 박차를 가하고 있다.

'패스트 패션'이라 불릴 만큼 빠르게 변하는 유행에 따라 의류는 빠르게 제작돼 소비되고 있다. 의류는 제작 과정부터 유통, 소비 후 폐기물이 되기까지 어마어마한 환경 오염을 일으킨다. 물속 미세플라스틱 35%가 옷에서 나온다는 분석마저 있다. 티셔츠 한 벌에도 몇천 리터의 물이 필요하며 세탁 시에도 미세플라스틱이 방출된다.

기후위기와 함께 환경보호에 대한 중요성이 대두되면서 화학기업들도 친환경 섬유 사업에 나서고 있다.

SK케미칼은 25일 효성티앤씨와 글로벌 3D 프린팅 기업 카본사에 바이오 그린소재인 '에코트리온'의 공급을 시작했다고 밝혔다. 에코트리온은 100% 식물을 원료로 발효해 만든 친환경 폴리올로 우레탄 탄성소재, 스판덱스, 인조가죽 등 제조의 필수 원료로 사용된다. 특히, 기존 석유화학제품 대비 온실가스 발생량을 40%가량 감축할 수 있다.
효성티앤씨는 바이오 스판덱스로부터 글로벌 친환경 인증인 '에코 프로덕트 마크'를 획득했다고 지난 10일 발표했다. 효성티앤씨는 지난 2020년 세계 최초로 기존 석탄 대신 옥수수에서 추출한 천연 원료를 가공해 만든 '크레오라 바이오베이스드' 개발에 성공했다. 크레오라 바이오베이스드를 적용하면 기존 스판덱스 대비 물 사용량은 39%, 이산화탄소 배출량은 23%를 줄일 수 있다.

에코트리온이 사용된 3D 프린팅 수지로 제작한 격자 소재. 사진=SK케미칼이미지 확대보기
에코트리온이 사용된 3D 프린팅 수지로 제작한 격자 소재. 사진=SK케미칼


태광그룹 섬유·석유화학 계열사인 태광산업과 대한화섬은 기존 섬유 설비와 우수한 생산 기술을 바탕으로한 리사이클 섬유 브랜드인 '에이스포라-에코(ACEPORA®-ECO)' 등을 지난 2019년에 브랜드를 선보였다. 태광산업·대한화섬은 리사이클 섬유 상용화한 이후 전년 상반기 대비 197% 판매 신장을 달성하였다. 여기에 폐어망을 이용한 리사이클 나일론 섬유 및 생분해성 섬유 개발을 위해 관련 연구소 및 협력업체와 개발 클러스터를 형성하고 있다.

올해 중소기업기술진흥원에 발표한 '2022-2024' 보고서에 따르면 세계 친환경 섬유 시장의 규모는 2019년 528억9000만 달러(약 79조6081억원)에서 연평균 6.5%로 성장해 2025년 775억 4000만 달러(103조5159억원)에 달할 것으로 전망된다. 국내 친환경 섬유산업 시장의 경우, 2022년엔 1조1679억원이며 2025년엔 1조5208억원 규모의 성장이 예상된다.

그러나 2022년 기준 국내 친환경 섬유 시장 규모는 전체시장에서 2%도 되지 않는다. 이에 산업통상자원부(이하 산업부)는 섬유 패션 기업 대표들과 정책 간담회에서 섬유패션 산업의 친환경·저탄소화 방안을 마련하기로 했다고 지난 24일 밝혔다.
산업부는 생분해·재활용 섬유 관련 기술력 부족, 폐의류 재활용 시스템 미비 등이 국내 친환경 패션 활성화를 저조하게 만드는 요인으로 작용한다고 보았다. 간담회에서는 친환경 섬유패션 수요 창출과 친환경 소재 개발 및 공정 혁신, 자원순환형 섬유패션 생태계 조성 등을 해결 방안으로 제시하고 업계와 함께 마련할 계획이다.

여기에 생분해 친환경 섬유 국제표준이 등록돼 시장은 더욱 확대될 것으로 기대된다. 그동안 자연원료를 활용한 생분해성 플라스틱·섬유는 물성과 내구성이 약해 사용범위가 좁았다. 또한 생분해도를 인증받을 방법이 없어 시장 진입도 어려웠다.

이번에 등록된 국제표준 프로젝트로 폴리프로필렌(PP) 및 폴리에스터(PET)계 섬유소재가 생분해에 이르는 과정과 안전성을 입증할 수 있게 됐다.


정진주 글로벌이코노믹 기자 pearl99@g-enews.com