22층까지 올라간 모듈러 아파트...확대 걸림돌은 '공사비'

공장에서 틀을 만든 뒤 건설현장에서는 레고블록처럼 쌓아 올리는 '모듈러 주택'이 수도권 고층 아파트로 영역을 넓히고 있다. 경기 의왕 초평지구에서는 최고 22층 규모의 모듈러 공동주택이 추진되면서 국내 고층 대규모 아파트 건설현장에도 적용이 가능할 지 업계의 주목을 받고 있다.

14일 건설업계에 따르면 한국토지주택공사(LH)가 경기 의왕시 초평동에 공급하는 의왕초평 A4블록에는 총 381가구 규모의 통합공공임대주택이 들어선다. 401동은 18층, 402동은 22층으로 모듈러 주택으로 건립된다. 입주는 2028년 2월 예정이다.

모듈러 주택은 방과 욕실, 주방 등 주거공간을 구성하는 단위 유닛을 공장에서 제작한 뒤 현장으로 운반해 조립하는 OSC(Off-Site Construction) 방식이다. 전기 배선과 배관, 내장재까지 공장에서 상당 부분 시공할 수 있어 현장 공정을 크게 줄일 수 있다.


의왕초평 A4블록 시공에 참여하는 엔알비는 공장에서 거푸집과 철근 조립, 콘크리트 타설, 철골 용접 등에 자동화 설비와 피지컬 AI를 활용해 모듈을 생산한 뒤 현장에서 적층할 계획이다.
모듈러 공법의 최대 장점은 공기 단축이다. 현장 기초공사와 공장 제작을 동시에 진행할 수 있고 장마나 폭염 등 날씨 영향도 상대적으로 적다. 업계에서는 기존 방식보다 공사기간을 약 30% 줄일 수 있다고 보고 있다.

이와함께 고층 및 현장 작업을 줄여 안전사고 위험을 낮추고 소음과 분진, 건설폐기물 발생을 줄일 수 있다는 점도 장점이다. 공장에서 규격에 맞춰 생산하는 만큼 품질관리에도 유리하다.

문제는 경제성이다. 국내 모듈러 시장은 아직 발주 물량이 많지 않아 공장 가동률이 낮고 대량생산을 통한 원가 절감 효과도 제한적이다. 또한 완성된 모듈을 현장까지 운반하기 위한 특수 차량과 현장에서 모듈을 들어 올리는 대형 크레인 투입 등 비용이 늘어난다. 생산공장과 현장이 멀어질수록 물류비가 늘어나 가격 경쟁력이 떨어질 수밖에 없다.

아파트마다 평면과 층수, 외관이 달라 표준화가 쉽지 않다는 점도 한계다. 동일 제품을 반복 생산해야 제조업 수준의 규모의 경제가 가능하지만 국내 공동주택은 사업지별 맞춤 설계가 많아 생산단가를 낮추는 데 한계가 있다는 지적이다.


대형 건설사들도 관련 기술 확보에 나서고 있다. 현대엔지니어링은 용인 영덕 경기행복주택을 통해 중고층 모듈러 공동주택의 가능성을 입증했고, GS건설은 자회사 자이가이스트를 통해 철골 모듈러 사업을 추진하고 있다. 현대건설은 PC와 모듈러 방식을 결합한 공법 개발에 나섰으며 삼성물산과 DL이앤씨도 OSC와 모듈러 관련 기술을 축적하고 있다.

반면 일부 업체는 시장 성장 속도가 예상보다 더디자 제작·설치 사업을 축소하거나 수익성이 확보된 사업 중심으로 전략을 조정하고 있다.

정부는 주택 공급 속도를 높이기 위해 모듈러 주택 발주를 확대하고 있다.LH는 2027~2030년 모듈러 공공주택 발주 물량을 기존 1만2000가구에서 2만가구로 67% 늘릴 계획이다.

건설업계 관계자는 “고층화 기술 자체는 빠르게 발전하고 있지만 결국 시장 확대 여부는 원가 경쟁력에 달려 있다”며 “안정적인 발주 물량을 확보해 생산량을 늘리고 물류비와 공사비를 낮추는 것이 민간 아파트 시장 확산의 핵심”이라고 말했다.


이재수 글로벌이코노믹 기자 js.lee@g-enews.com