샤오미 휴머노이드 로봇, EV 조립 공정서 98% 정확도 달성

전기차 대량 생산 라인에 투입된 휴머노이드 로봇이 인간 작업자 기준에 근접한 조립 정확도를 기록하며 글로벌 제조업계의 이목을 집중시키고 있다. 로봇 공학의 주무대가 연구실을 벗어나 실제 공장 바닥으로 이동하면서, 향후 글로벌 자동차 생산 방식과 제조 자동화 전략에 미칠 파장에 관심이 쏠린다.

로봇 전문 매체 봇앤드론아시아(Bots & Drones Asia)는 7월 24일(현지시각), 중국 샤오미(Xiaomi)가 자사 전기차(EV) SU7 생산 공장에 투입된 산업용 휴머노이드 로봇이 특정 조립 공정에서 98퍼센트의 작업 성공률을 달성했다고 보도했다.

이번 성과는 완성차 제조 현장에서 휴머노이드 로봇이 거둔 실전 배치 사례 중 가시적인 진전을 이룬 결과로 평가된다.

봇앤드론아시아 보도에 따르면 샤오미의 휴머노이드 로봇은 통제된 연구 환경이 아닌 실제 자동차 생산 라인에 직접 배치돼 반복적인 보조 작업을 수행하고 있다.

초기 자율 테스트 단계에서 90퍼센트 대의 정밀도를 기록했던 로봇은 수개월간의 소프트웨어 최적화와 하드웨어 개선을 거쳐, 두 개의 셀프태핑 너트를 삽입하는 특정 공정에서 98퍼센트의 정확도를 달성했다. 이는 인간 작업자에게 요구되는 자격 기준치에 다가선 수치다.

이 로봇들은 SU7 전기차가 76초마다 한 대씩 생산되는 조립 라인의 택트타임(Tact Time) 속도에 맞춰 부품 운반과 패스너 체결 등의 보조 역할을 수행하고 있다.

패스너 체결 작업 외에도 센터콘솔 사이드 패널 정렬, 부품 토네스 운반, 재사용 가능한 컨테이너 접기 등의 임무를 맡고 있다. 다만 샤오미 측은 로봇들이 반복 작업에서 숙련된 공장 노동자의 수준에 다가가고 있으나, 장기 신뢰성 등 전반적인 성능 측면에서는 아직 보완할 점이 남아 있다고 진단했다.

한국내 완성차 업계와 부품 생태계 안팎에서는 이번 실증 결과를 두고 다각도의 분석이 나온다. 전통적인 제조용 로봇과 물류 자동화 시스템을 제작해 온 한국내 중견·중소 부품 협력사들은 고정밀 감속기, 토크 센서, 구동계, 그리고 현장 데이터 수집 솔루션 등 세부 부품군별로 서로 다른 이해득실과 마주하고 있다.

완성차 생산 라인의 구인난 해소와 제조원가 절감이 시급한 상황에서, 실전 공장 데이터를 축적한 해외 제조사의 전례는 한국내 완성차 제조 시설의 자동화 투자 논의를 자극하는 요인으로 작용한다.

증권가 일각에서는 이러한 흐름이 단순한 생산성 향상을 넘어 한국내 부품업계의 기술 투자 방향을 바꾸는 계기가 될 것으로 분석한다. 완성차 제조 현장의 데이터 확보 능력이 로봇산업의 핵심 경쟁력으로 부각되는 만큼, 한국내 관련 부품사들도 현장 데이터 연계형 솔루션 개발을 서둘러야 한다는 지적이 제기된다.

다만 노동계의 반발과 일자리 축소 우려가 상존하는 만큼, 전면적인 도입보다는 인간과 로봇의 협업 형태가 당분간 한국내외 시장의 주를 이룰 것으로 보인다.


폭넓은 현장 적용에도 불구하고 휴머노이드 로봇이 공장에 전면 배치되기까지는 기술적·경제적 난관이 적지 않다. 샤오미는 평균고장간격, 장기 신뢰성, 총 생산 사이클 횟수, 인간의 개입 빈도, 작업대별 운영 비용 등 구체적인 성능 지표를 상세히 공개하지는 않았다.

생산 관리자들은 로봇의 현재 성능과 인간 기준 사이의 격차가 여전히 존재하기 때문에 전면 도입보다는 제한적인 시범 배치를 지속하고 있다.

장기 생산 주파수 동안 98퍼센트의 성공률을 유지하면서 수동 감독 비용을 대폭 낮추는 것이 향후 추가 조립 공정 자동화를 판가름할 핵심 잣대가 될 것이라고 진단했다.

완전 자율형 로봇 노동력의 시대가 오기까지는 여전히 거쳐야 할 단계가 많겠지만, 실전 공장 테스트를 거친 현장 학습형 인공지능은 산업 현장의 변화를 이끄는 요소로 자리 잡고 있다.


진형근 글로벌이코노믹 기자 jinwook@g-enews.com