현대차그룹, 의왕연구소서 피지컬 AI 로봇·디지털 트윈 시연

현대자동차그룹이 의왕연구소에서 피지컬 AI와 디지털 트윈, 제조 데이터를 결합한 첨단 자동화 제조 체계를 공개했다.

홍콩 온라인 매체 Sourcing Digest는 10월 18일(현지시각) 현대자동차그룹이 자율 용접 로봇 암과 엔비디아 협력 디지털 트윈, 울산 전기차 공장의 AI 에이전트 도입 성과를 시연했다고 보도했다.

이번 시연은 로봇이 완벽한 반복 작업을 넘어 현장의 변수 속에서 실시간으로 대처하는 제조 혁신의 방향성을 보여준다.


현대자동차그룹은 이번 이포레스트 테크데이 행사에서 차체 위치 변형을 스스로 감지하고 대응하는 지능형 제조 공정을 선보였다. 시연에서는 차체가 의도적으로 틀어진 상태에서 로봇 암이 카메라와 AI 연산으로 위치를 파악하고 새로운 용접 경로를 즉시 생성하는 능력을 입증했다.
기존 제조 현장에서는 엔지니어가 약 1700개에 달하는 용접점 경로를 수동으로 설정해야 했으며, 차량 디자인이나 생산 조건이 바뀔 때마다 상당한 시간과 비용 소요가 불가피했다. 새로 도입된 AI 제어 방식은 실시간 변화 감지 기능을 통해 로봇의 유연성을 높이고 공정 중단 시간을 단축하는 구조를 갖췄다.

이어 형태가 쉽게 변하는 대형 고무 부품을 다루는 공정 시연도 진행됐다. 소프트 파츠는 고정된 형상이 없어 기존 자동화 설비로 다루기 까다로웠으나, 피지컬 AI는 물체의 상태를 실시간으로 인식하고 물리 환경에 맞춰 압력을 조절하는 방식으로 대응했다. 이 기술은 부품 변형이나 작은 오류로 인한 생산 중단 위험을 줄이고 정교한 제어가 가능하도록 설계됐다.


현대자동차그룹은 엔비디아와의 협력을 통해 실제 공장 환경을 가상 공간에 완벽하게 재현하는 디지털 트윈 체계를 구축했다. 이 체계는 물리 조건을 가상 환경에 반영해 로봇 동선과 작업 순서를 설비 설치 전에 검증한다.

단순화된 시뮬레이션 환경에서는 발견하기 어려운 무게와 표면 마찰의 변수를 사전 차단함으로써 설비 조립 후 발생할 수 있는 오류와 시행착오 비용을 대폭 절감할 수 있다.
또한 제조 특화 AI 에이전트인 폴라리스가 울산 전기차 공장에 시범 적용됐다. 분산되어 있던 공장 데이터를 작업자가 음성으로 직접 조회하고 분석 결과를 도출할 수 있으며, 폴라리스는 작업자가 질문하면 생산량과 품질 관련 분석 결과를 그래프 형태로 즉시 제공한다.

나아가 분석 결과물을 보고서나 프레젠테이션 형식으로 자동 변환해 사내 협업 도구로 공유할 수 있도록 지원함으로써 데이터 활용의 효율성을 극대화했다.

물류 로봇 제어 시스템은 한국 공장을 비롯해 튀르키예, 싱가포르, 북미 생산시설로 적용 범위가 넓어지고 있으며, 스마트 비전 센서와 차체 외관 검사와 하부 도어 가니시 자동 장착 기술도 복수 공장으로 확산하는 추세다.

현대자동차그룹은 위험하고 반복되는 작업을 로봇에 맡기고 인력은 감독과 고부가가치 판단 업무에 집중하도록 현장 구조를 전환할 방침이라고 밝혔다. 프로토타입 수준의 기술을 여러 공장으로 이식하기 위한 공통 표준 정립과 사이버 보안, 유지보수 등 남은 과제를 해결하는 과정도 병행되고 있다.


진형근 글로벌이코노믹 기자 jinwook@g-enews.com